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新益為5S咨詢公司概述:5S管理就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SETKETSU)、素養(SHITSUKE)五個項目,因日語的羅馬拼音均以“S”開頭而簡稱5S管理。5S管理起源于日本,通過規范現場、現物,營造一目了然的工作環境,培養員工良好的工作習慣,其最終目的是提升人的品質,養成良好的工作習慣。
5S咨詢
5S管理是現場基礎,說起來簡單,做起來不容易。今天分享一套作為5S管理推進人應該掌握的提升現場5S管理的方法,簡稱提升現場5S管理七步法。
第一步、不做“井底之蛙”
工廠人員常年處在車間里,生產事務繁雜,也沒太多機會去看外面工廠的現場狀況(特別是一線班組長及員工),自己所處車間或工廠5S管理水平到底在同行處在一個怎樣的管理水平,都不太好對比、衡量。
日常工作中,作為5S管理推進人,你去要求班組長及員工把現場5S管理搞好,但他們自我感覺良好,內心總嘀咕著已經做的很不錯了!你要批評他們了,他們倒感覺很委屈。有時候不能怪他們,只能怪他們接觸到的環境影響造成的。
因此作為5S管理推進人,要給他們創造機會,創造“跳出井”的機會來看看優秀的工廠或車間5S管理是個啥樣!親身體驗才會觸動他,影響他,自我定位,尋找不足及待提升的地方。
第二步、歸納“突出問題”
有了第一步“井外觀天”的對比反思,對自我轄區5S管理有了一個初步定位,然后作為5S管理推進人,可以帶著大家開始在車間或工廠“找茬”,把找到的問題進行匯總,從中篩選、歸納8個顯著的、發生頻次高的現場5S管理問題,準備開展專項問題改善,簡稱現場八項改善行動。這里要注意的是歸納的突出問題不能太多,多了就沒有重點了。
第三步、組織“廠標制定”
針對第二步歸納的8個突出問題,進行現場5S管理標準制定。日常生活中路上開車,有沒有想著怎么僥幸逃脫交警或攝像頭監管,超速駕駛或闖個紅燈,但是換位思考,如果你是交警身份駕車行駛,還會想這些歪腦筋嗎?
同樣,如果我們要求班組長或員工自己參與制定5S管理標準,改變被動接受,被動執行,被管理的心態,減少班組長或員工內心的抵觸情緒。本身讓他們參與定標,就能夠提升他們帶入感和被尊重感。
作為5S管理推進者,你的作用就是輔導班組長或員工完成5S管理標準制定,輔導過程中多鼓勵,多用用“能不能這樣,是不是會更好呢”,少用否定語。讓班組長或員工自己制定標準,自己執行標準,能夠變被動接受為主動執行,提升5S管理標準執行力和全員改善參與度。
第四步、全員“廠標培訓”
5S管理廠標制定好了,作為5S管理推進人就要組織開始廠標的普及教育,通過集中會議室培訓及現場實地指導的方式全員培訓5S管理廠標,結合工作教導的方法,讓員工知道標準、理解標準。
第五步、檢查指導同步
制定好5S管理廠標、全員廠標培訓后,就要抓現場員工的執行。有句管理名言說的:你檢查什么,員工就重視什么。作為5S管理推進人要開展例行的現場5S管理檢查活動,檢查中發現執行好的員工要立即對其進行表揚嘉獎,做的不好的要指明不足在什么地方,好的樣子應該是什么,指導其做好為止。檢查是手段,做好是目的。
第六步、固化改善成果
通過持續檢查、改進、再提高,不斷推進5S管理標準固化落地,內化為員工日常的工作習慣。
第七步、向后持續改善
總結本輪八項改善行動成果,固化了那些?還有那些做的不足?策劃下一輪八項改善行動,從第二步開始,PDCA循環往復,不斷提升現場5S管理水平。
5S管理的推進,一定要善用人性管理,通過觸發員工積極性,自主、自發推進5S管理提升,打造舒適、整潔的工作環境。
提升現場5S管理需要哪七步?以上就是新益為5S咨詢公司的相關介紹,做好企業的5S管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎,讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。
建立生產有序、管理順暢,操作規范,士氣高昂、高質量、低成本、短交期的作業現場;
為企業規劃設計一套由內到外的形象升級,外觀視覺價值體現、內在的管理內涵體現;
全員參與設備管理高產出和低成本運營,提升設備管理能力,維護能力,提高效率
構建班組生產管理體系、循環評價、人才育成、持續改善、績效管理、文化養成體系;
提高產品質量、降低生產成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統科學,執行力更強
對工廠的各個組成部分進行合理安排,以提高生產效率、降低成本、優化物流、改善工作環境等